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シリコン弁当箱の製造工程！

シリコン弁当箱の製造工程！

2026-03-28

シリコーン製ランチボックスの製造プロセス

 
シリコーン製ランチボックスは、一般的に圧縮成形（ソリッドシリコーン）または液状シリコーンゴム（LSR）射出成形によって製造され、製造プロセス全体を通して厳格な食品グレードの基準（FDA、LFGB、SGS）に準拠しています。以下に、標準化された完全な生産フローを示します。
 
 

1. 原材料の準備（食品グレードシリコーン）

 

主要材料

 
  • ベース：食品グレードのメチルビニルシリコーンゴム（ソリッドまたは液状LSR）
  • 添加剤：加硫剤、カラーマスターバッチ、補強充填剤（ホワイトカーボンブラック）、老化防止剤
  • 基準：FDA 21 CFR 177.2600、LFGB、および食品接触安全規制に適合していること
 

プロセスステップ

 
  1. 計量と混合
    • ソリッドシリコーン：ベースゴム、加硫剤、着色剤、添加剤を内部ミキサー/オープンミルで約30分間、40～60℃で混合
    • LSR：A/Bコンポーネント（1:1比率）を着色剤/添加剤と混合し、真空脱泡して気泡を除去
     
  2. エイジング（ソリッドシリコーンのみ）
    • 混合ゴムを室温で8～24時間静置し、均一に分散させる
     
  3. 切断と計量
    • ゴムを所定の重量/形状のブランクにカット（例：ランチボックスあたり50～200g）
     
 
 

2. 金型設計と製作

 
  • 設計：ボックス本体、蓋、折りたたみ構造、シーリング溝、ベントシステム用の3Dモデリング
  • 材料：高精度鋼（S136、718H）をCNC加工し、鏡面研磨して滑らかな表面を実現
  • テスト：量産前に寸法、離型性、シーリング性を検証するための試作金型
 
 

3. 成形と加硫（コアプロセス）

 

オプションA：圧縮成形（ソリッドシリコーンで最も一般的）

 
  1. 金型を160～180℃
  2. に予熱ゴムブランクを金型キャビティに配置し、金型を閉じて10～15 MPa
  3. の圧力を印加熱と圧力の下で5～15分間
  4. 加硫（時間は厚さによる）
 

金型を開け、半製品を取り出す

 
  1. オプションB：LSR射出成形（高精度、自動化）
  2. 射出成形機を介して、閉じた加熱済み金型（150～170℃）に液状シリコーンを注入わずか30～120秒
  3. で急速加硫。高生産量、一貫した品質
 
 

自動離型。複雑な形状、薄肉、多色デザインに適している

 
  1. 4. 後処理
    • トリミングとバリ取り
     
  2. 手動、機械、またはクライオジェニックトリミングでバリ/フラッシュを除去
    • 二次加硫180～200℃
     
  3. で1～2時間焼成し、残留揮発性物質を除去、安定性を向上させ、食品安全性を確保
    • 表面処理（オプション）
     
  4. ブランディング/機能のために、印刷、エンボス加工、オイルコーティング、またはマット仕上げ
    • 組み立て
     
 
 

シーリングストリップ、バックル、またはPP/ABS製蓋を取り付け、ハンドル/ストラップを取り付ける

 
  • 5. 品質管理（100%検査）目視
  • ：欠陥（気泡、変色、変形、充填不足）を確認寸法
  • ：サイズ、シーリングフィット、折りたたみ性能を検証機能
  • ：漏れ防止テスト、高温/低温耐性、引張強度安全性
  • ：FDA/LFGBに基づく食品接触移行試験（重金属、VOC）信頼性
 
 

：繰り返し折りたたみ/展開耐久性テスト

 
  • 6. 洗浄、乾燥、梱包
    • 食品グレードの洗剤で洗浄し、クリーンルームでリンスして乾燥